全面生产维护

介绍

全面生产维护（TPM）是维护活动的概念。在结构上，全面生产维护类似于全面质量管理（TQM）的许多方面，例如员工授权、管理层的承诺、长期目标设定等。

此外，员工对其任务和职责的心态变化是两者之间的其他相似之处之一。

维护是任何组织的关键方面之一。当涉及到维护时，它可以代表业务组织内的许多领域和领域。

为了使组织正常运转，每个运行流程、活动和资源都应适当维护其质量、有效性和其他生产力因素。

TPM 是将组织的维护方面置于聚光灯下的过程。尽管传统管理方法将维护视为非盈利活动，但TPM却对其施加了限制。

随着对 TPM 的重视，维护停机已成为制造或生产过程本身不可或缺的一部分。现在，维护活动已得到妥善安排并按有组织的计划执行。

当生产要求较低或生产线中的物料流量较低时，维护事件不再被挤压。

通过实施 TPM，组织可以避免生产意外中断并避免计划外维护。

TPM的母体是TQM。TQM 是在第二次世界大战后日本对质量问题产生关注后发展起来的。

作为全面质量管理的一部分，对工厂维护进行了检查。尽管 TQM 是组织最好的质量方法之一，但某些 TQM 概念在维护领域并不适合或无法正常工作。

因此，有必要开发一个单独的实践分支，以解决与维护相关的独特条件和问题。这就是作为 TQM 的子项引入 TPM 的方式。

尽管TPM的起源背后有一个故事，但起源本身却受到多方争议。

有人认为TPM的概念是由美国制造商在大约四十年前引入的，而另一些人则认为TPM是由日本汽车电气设备制造商引入的。无论起源如何，TPM 现在都可以在全球范围内使用。

在开始为组织实施 TPM 概念之前，组织的员工应该确信高层管理人员对 TPM 的承诺。

这是在组织中建立良好 TPM 实践的第一步，如下所示。

为了强调上层管理人员的承诺，组织可以任命一名 TPM 协调员。，然后协调员有责任对员工进行 TPM 概念教育。

为此，TPM 协调员可以提出内部设计或从组织外部聘请的教育计划。通常，为了在组织中建立TPM概念，需要很长时间。

一旦协调员确信员工已做好准备，“研究和行动”小组就会开始执行。这些行动团队通常包括直接处理维护问题的人员。

机器操作员、轮班主管、机械师和高层管理代表也可以加入这些团队。通常，协调员应领导每个团队，直到选择团队领导为止。

然后，“学习行动”小组被赋予各自领域的职责。团队应该分析问题领域并提出一系列建议和可能的解决方案。

在研究手头的问题时，有一个并行进行的基准测试过程。在基准测试中，组织确定了为行业中某些机械和流程定义的某些生产力阈值。

一旦确定了纠正问题的适当措施，就应该将其付诸实践。作为一项安全措施，这些措施仅适用于生产线上的一个区域或一台机器。

这是一个试点计划，TPM 团队可以在不损害整个公司生产力的情况下衡量结果。如果结果成功，则相同的措施将应用于下一组机器或区域。通过遵循增量流程，TPM 可以最大限度地减少任何潜在风险。

大多数世界一流的制造公司都将 TPM 作为其组织中的综合实践。福特、哈雷戴维森和达纳公司只是值得一提的几个例子。

所有这些一流的企业公民都表示，在实施 TPM 后，生产力得到了大幅提高。作为基准，几乎所有采用 TPM 的公司都报告在许多领域的生产力提高了近 50%。

如今，随着竞争的加剧和市场的严峻，TPM可能决定一个公司的成败。TPM 多年来一直是一个经过验证的计划，组织（尤其是制造业组织）可以毫无风险地采用这种方法。

在 TPM 推出时，员工和高层管理人员应该接受 TPM 教育。组织应对 TPM 制定长期目标。